力勁集團(tuán)通過超大型一體化壓鑄技術(shù)，不僅重構(gòu)汽車制造邏輯，更以“技術(shù)-標(biāo)準(zhǔn)-生態(tài)”三位一體模式，為中國高端裝備業(yè)樹立新質(zhì)生產(chǎn)力全球標(biāo)桿，驅(qū)動(dòng)汽車產(chǎn)業(yè)向輕量化、低碳化、智能化加速躍遷。

力勁集團(tuán)1979年在香港創(chuàng)立，是全球最大的壓鑄機(jī)制造商之一，主要從事設(shè)計(jì)、制造及銷售三大系列產(chǎn)品，即壓鑄機(jī)、注塑機(jī)及電腦數(shù)控（CNC）加工中心，產(chǎn)品廣泛應(yīng)用于汽車車身及配件、家電用品、配飾及電子產(chǎn)品等，于中國及意大利、日本等設(shè)有15個(gè)生產(chǎn)基地及研發(fā)中心。2023年，力勁16000噸壓鑄機(jī)的問世，不僅意味著中國裝備制造業(yè)站上全球制高點(diǎn)，更宣告汽車產(chǎn)業(yè)正式進(jìn)入"制造即設(shè)計(jì)"的新紀(jì)元，是全球鑄造產(chǎn)業(yè)高端化、綠色化發(fā)展的又一個(gè)里程碑事件。

2023 年 10 月力勁 16000T 超級(jí)智能壓鑄單元發(fā)布

一、一體壓鑄成型技術(shù)突破：重構(gòu)汽車制造工藝體系

1. 顛覆傳統(tǒng)制造模式

力勁集團(tuán)以6000T-16000T超大型壓鑄單元替代傳統(tǒng)“沖壓+焊接”產(chǎn)線，化繁為簡，實(shí)現(xiàn)“鋁水進(jìn)、整車底盤出”的一體壓鑄成型革命性變革。

一體化壓鑄技術(shù)

傳統(tǒng)汽車底盤制造需歷經(jīng)沖壓70+零件、焊接2000+焊點(diǎn)、涂裝等多道工序，耗時(shí)2小時(shí)/件，成本高企且良品率不足90%。力勁6000-16000噸超大型壓鑄機(jī)的橫空出世，以革命性的"鋁水進(jìn)、整車底盤出"模式，將百余個(gè)零部件整合為1個(gè)整體結(jié)構(gòu)件，2-3分鐘即可完成制造，效率、良品率不斷躍升——這不僅是制造工藝的進(jìn)化，更是對(duì)百年汽車工業(yè)邏輯的顛覆。如，極氪009車型后地板壓鑄案例，將傳統(tǒng)沖壓、焊接、鉚接等300+工序整合為單次壓鑄成型，使底盤結(jié)構(gòu)件生產(chǎn)周期從2小時(shí)縮短至120秒以內(nèi)，模具成本下降40%；消除800+焊接點(diǎn)，車身剛度提升11%，變形量減少16%，解決車身輕量化與結(jié)構(gòu)強(qiáng)度的矛盾。

三大核心技術(shù)突破

（一）數(shù)字孿生驅(qū)動(dòng)設(shè)計(jì)迭代力勁構(gòu)建整機(jī)數(shù)字孿生體，通過模擬仿真加速設(shè)計(jì)驗(yàn)證。以12000T壓鑄單元為例，直壓式鎖模結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)實(shí)現(xiàn)更大容模量與穩(wěn)定鎖模力，大量數(shù)值模擬技術(shù)保障結(jié)構(gòu)合理性。

（二）超大型核心部件制造壁攻堅(jiān)破實(shí)踐

力勁集團(tuán)通過全鏈條創(chuàng)新突破超大型壓鑄裝備制造壁壘，實(shí)現(xiàn)核心部件的自主制造，為萬噸級(jí)壓鑄單元提供關(guān)鍵支撐，推動(dòng)產(chǎn)業(yè)鏈國產(chǎn)化躍升。

在遼寧阜新基地改造鑄造模具與熱處理設(shè)備，攻克模板、哥林柱等核心部件精密加工難題；運(yùn)用多熔爐同步澆鑄技術(shù)結(jié)合溫度場(chǎng)有限元分析，優(yōu)化澆道與冷鐵設(shè)計(jì)，消除金屬液偏析；創(chuàng)新強(qiáng)制冷卻工藝及新型鑄鐵材料，提升凝固均勻性與金相結(jié)構(gòu)，使模板具備≥120,000kN鎖模承載力，適配≥2.5㎡投影模具，成功解決脹箱、變形等缺陷，為萬噸級(jí)壓鑄裝備量產(chǎn)奠定部件基礎(chǔ)。

（三）智能控制系統(tǒng)賦能

從單機(jī)到集成，力勁加速探索產(chǎn)業(yè)鏈智能化升級(jí)；自主開發(fā)LK-NET智慧云壓鑄管理系統(tǒng)，多段速度/壓力精準(zhǔn)控制，實(shí)現(xiàn)定制化產(chǎn)品全生命周期追溯，推動(dòng)碳減排。

溫度場(chǎng)均勻性優(yōu)化效果對(duì)比

二、產(chǎn)業(yè)應(yīng)用：重塑新能源汽車制造生態(tài)

1. 制造模式重構(gòu)

效率革命：力勁16000T超大型壓鑄單元推動(dòng)汽車產(chǎn)業(yè)進(jìn)入“制造即設(shè)計(jì)”時(shí)代，以每18個(gè)月迭代一代產(chǎn)品的速度，持續(xù)降低制造成本；

集群化升級(jí)：全球萬噸級(jí)壓鑄工廠集群崛起（如拓普集團(tuán)、文燦股份），重塑供應(yīng)鏈效率。拓普集團(tuán)、文燦股份、廣東鴻圖等供應(yīng)鏈企業(yè)依托力勁超大型壓鑄裝備，完成從單機(jī)生產(chǎn)到集群化制造的轉(zhuǎn)型，實(shí)現(xiàn)模具更換效率提升 40%、量產(chǎn)周期縮短 30%。這種產(chǎn)業(yè)集群模式重構(gòu)汽車制造產(chǎn)業(yè)鏈生態(tài)，通過設(shè)備共享、工藝協(xié)同與材料互通，推動(dòng)零部件生產(chǎn)成本下降25%，催生“72小時(shí)快速打樣 - 30天規(guī)模量產(chǎn)”的新型制造范式，成為新能源汽車供應(yīng)鏈效率變革的核心引擎。

2. 輕量化核心價(jià)值

輕量化是一體化壓鑄賦予新能源汽車的核心優(yōu)勢(shì)。通過這項(xiàng)技術(shù)，整車減重20%，續(xù)航提升8%-10%，讓寧德時(shí)代、比亞迪等電池企業(yè)的產(chǎn)品性能得到更好發(fā)揮。在新能源汽車技術(shù)迭代加速的背景下，該技術(shù)成為新勢(shì)力車企彎道超車的關(guān)鍵 ——小鵬 G6、問界 M9 借此將研發(fā)周期縮短 20~30%，加速產(chǎn)品迭代；其中問界 M9 “玄武車身” 采用 9000T 級(jí)與 7000T 級(jí)壓鑄機(jī)一體成型技術(shù)，集成前艙、后地板、CD 柱側(cè)圍四大鑄件，將 222 個(gè)零件整合為一體，連接點(diǎn)數(shù)減少約70%，車身剛度較傳統(tǒng)工藝提升23%，以41000N?m/deg 車身剛度超越寶馬 X7（40000N?m/deg），在市場(chǎng)競爭中脫穎而出，成為新勢(shì)力車企技術(shù)突破的標(biāo)桿。

問界 M9—力勁“9000T &7000T ”超大型壓鑄單元在新勢(shì)力汽車品牌的應(yīng)用

三、行業(yè)價(jià)值：構(gòu)建新質(zhì)生產(chǎn)力示范標(biāo)桿

1. 標(biāo)準(zhǔn)制定話語權(quán)

壓鑄裝備制造是我國國際制造領(lǐng)域少有的優(yōu)勢(shì)產(chǎn)業(yè)，力勁集團(tuán)歷經(jīng) 46年構(gòu)建完整智能制造體系與產(chǎn)業(yè)鏈新格局，以技術(shù)創(chuàng)新填補(bǔ)國內(nèi)壓鑄行業(yè)十余項(xiàng)空白。作為ISO/TC306 成員及中國壓鑄行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)制定者，截至 2024 年主導(dǎo)或參與制定超60項(xiàng)國際、國家及行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，通過標(biāo)準(zhǔn)建設(shè)提升國際競爭力與話語權(quán)，成為應(yīng)對(duì)技術(shù)壁壘、促進(jìn)國際貿(mào)易的關(guān)鍵。

2. 產(chǎn)業(yè)鏈升級(jí)引擎

力勁集團(tuán)超大型一體化壓鑄技術(shù)成為產(chǎn)業(yè)鏈升級(jí)引擎，不僅拉動(dòng)壓鑄模具、合金材料等上下游產(chǎn)業(yè)創(chuàng)新，助力鴻圖科技等企業(yè)實(shí)現(xiàn)技術(shù)迭代，還推動(dòng)單位零件能耗降低30%，良品率提升至95%以上，在提升生產(chǎn)效率的同時(shí)契合“雙碳”目標(biāo)，為汽車制造業(yè)綠色轉(zhuǎn)型提供核心支撐。

未來布局：引領(lǐng)全球智造新紀(jì)元

“十五五”期間，力勁將推進(jìn)20000T級(jí)壓鑄單元研發(fā)，融合數(shù)字孿生與 AI 工藝優(yōu)化技術(shù)，目標(biāo)實(shí)現(xiàn)良品率≥90%，能耗再降20%，并探索鎂 / 鋁復(fù)合結(jié)構(gòu)件多材料成型，為新能源汽車、航空航天等領(lǐng)域提供輕量化解決方案。

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